生産革新
コストダウン・収益性向上に直結する生産改革
従来以上のローコストオペレーションを実現するために、生産改革の支援を行います。具体的には、生産管理改革、工場レイアウト再設計、VE（バリューエンジニアリング）、品質改善等を通して、収益力向上を実現させます。
日本総研では、（1）経営陣と一体となって、（2）工場部門だけでなく、営業など他部門を巻き込んだ部門横断のプロジェクト体制を構築して、効果的な解決策の策定を行い、実現に導きます。（3）また、ローコストオペレーションが継続できる組織能力の向上を実現させます。
主要サービス
工場改革と製造原価低減のための製造力強化の支援
生産性の向上、在庫の最適化や納期厳守、品質問題の解決を目指す製造力強化を支援します。製造原価の低減、生産技術力の向上や良い工場作りに対して、実効性の高いコンサルティングを実施します。方法は、計画中心主義の導入と製造の見える化、標準化と改善などのベーシックなものから、生産課題への取り組み、製販における情報・業務連携などの業務改革やマネジメント方法の変革、あるいは、製品の機能・性能、材質や製造方法に立ち返った製品開発などの発展的なものまで、現状の製造レベルや生産技術力ならびに企業の成長シナリオに応じた製造力強化策を実施していきます。
生産管理改革
これまで以上のローコストオペレーション（在庫削減、人時生産性向上等）を実現するためには、生産管理、生産計画の改善に加えて、上流部門の営業、設計、調達部門を巻き込んで改革を行う必要があります。他部門を巻き込みながら、ローコストオペレーション実現に向けた取り組みを日本総研の方法論を用いて行います。
工場レイアウト再設計
工場は製造品目の変化や生産技術の変化により、最適なレイアウトから外れることがよくあり、モノの流れ、人の動きの中にムダが発生します。動線分析、作業分析によりムダの発見を行った上で、ムダが排除された最適なレイアウト再設計を行います。レイアウトを見直すだけで、10％の生産性向上が実現されることがあります。
VE（バリューエンジニアリング）
使い古されたコストダウン手法というイメージのVE（バリューエンジニアリング）ではあるが、V（価値）＝F(機能）／C（コスト）の考え方は、コストダウン、コスト最適化を追求する上で有効な考え方です。一過性のVEでなく、社内にVEを根付かせる仕組み作りの支援を行います。
